製造現場で「生産能力が足りない」「この工程がネックになっている」といった声が上がるとき、その根拠となるデータは明確でしょうか？単なる感覚や経験だけに頼っていては、正確な工程改善や計画は成り立ちません。
そこで必要になるのが、各工程の“能力”を数値として見える化する『工程別能力表』です！
トヨタ生産方式（TPS）では、「現地現物」に基づいた判断が徹底されており、この能力表は工程ごとの処理能力、ボトルネックの把握、生産計画との整合性を図るために不可欠なツールとして活用されています。
現場改善の精度を高めるためにも、あらためてこの表の意味と使い方を理解することが重要です。本記事では、工程別能力表の定義・作り方・使い方、そして活用時の注意点まで、トヨタの実務的な視点から解説していきます。
当サイトは、品質マネジメントシステムの普及を目的に、難解になりがちな規格要求を、できるだけ分かりやすく解説しています。実務の中で「少し確認したい」「判断に迷う」といった場面で、参考にしていただける情報提供を目指しています。
※本記事の内容は、実際の現場支援経験をもとに整理しています。
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IATF16949構築で整理しておきたい視点
IATF16949（自動車産業のQMS）の構築や運用では、規格要求の理解だけでなく、それをどのようなルールや記録に落とし込むかが重要になります。ISO9001との違いや不足点を把握できていないと、構築途中で手が止まってしまうことも少なくありません。
まずは全体像を整理し、必要な知識や帳票の考え方を段階的に確認していくことが、無理のない対応につながります。
工程別能力表とは何か？
工程別能力表とは、各工程が1日（あるいはシフトあたり）に何個の製品を安定して生産できるかを明確にした表のことです。トヨタ生産方式では、生産ラインのボトルネック特定や、負荷と能力の適正バランスを見える化するために用いられます。この表には、サイクルタイムや稼働時間、段取り時間、稼働率などが項目として記載され、最終的に「有効能力」として数値化されます。
特に、「この工程で何個つくれるのか？それはどの程度の安定性なのか？」という判断を、現場の肌感覚ではなくデータで裏付けるための基礎資料としての役割を果たしています。単なる帳票ではなく、「現場を見るための目」として位置づけられているのがトヨタ流の特徴です。
工程別能力表の作り方
工程別能力表を作成するには、まず各工程の基本情報を正確に把握することが重要です。最も基本的な算出式は、以下となります。
能力＝稼働時間÷サイクルタイム
例えば、1日の稼働時間が420分、1個あたりのサイクルタイムが60秒なら、理論的な能力は420×60＝25,200秒÷60秒＝420個となります。
ここに、稼働率（例：90%）や段取り・休憩・停止時間などを考慮した補正をかけて、「有効能力」を算出します。また、設備が複数台ある場合や作業者がシフトで交代する場合には、人員・設備単位の能力も分けて記載するのがトヨタ流です。
こうした「作り込み」は、単に表を完成させることが目的ではなく、工程の実力を正しく把握する土台作りとなります。
規格を理解するうえで、よくある「つまずき」とは？
ISO9001やIATF16949、VDA6.3の要求事項は、条文を読むだけでは自社業務への当てはめ方が分かりにくい場面が少なくありません。理解したつもりでも、文書化や運用判断で迷いが生じることは多く、その違和感こそが改善ポイントになる場合もあります！
※ 個別ケースでの考え方整理が必要な場合は、補足的な確認も可能です。
工程別能力表の使い方とメリット
工程別能力表は、単に数値を記録するだけの表ではありません。生産計画に対して各工程が十分な能力を持っているかを判断するための基準資料として活用されます。たとえば、能力より負荷のほうが大きい工程があれば、その工程がボトルネックである可能性が高くなります。
また、能力に余裕がある工程は、人員再配置や稼働時間調整などの改善対象にもなります。さらに、この表をチームで共有することで、「どこが弱いか」「どこが強いか」が視覚的に伝わり、現場の意識合わせにも効果的です。
トヨタでは、このような“見える化”によって改善活動が進み、作業負荷の平準化や工程間の協力体制が生まれるとされています。
よくある落とし穴と注意点
工程別能力表は有効なツールですが、正しく活用されなければ“形だけの帳票”になってしまう危険性もあります。たとえば、作成時点のサイクルタイムや稼働条件をそのまま放置してしまうと、現場の実態と数値が乖離し、誤った判断につながります。また、段取り時間や停止ロスなどを十分に反映していない場合、「絵に描いた餅」となって能力過信を招く恐れもあります。
さらに、能力表を現場と共有せずに事務局だけで管理しているケースでは、改善の材料として活かされないまま終わってしまうことも少なくありません。
生産能力表は“見える化”ツールである以上、常に更新・共有され、現場で活用されてこそ意味があるという意識が不可欠です。
規格対応で不安・悩むポイント
ISO9001やIATF16949、VDA6.3といった規格対応では、「どこから手を付ければよいか分からない」「社内だけで判断を進めることに不安がある」と感じるケースが少なくありません。
品質マネジメントの構築は、一度に完成させる必要はなく、考え方やサンプルを参考にしながら、少しずつ自社に合った形へ整えていくことも可能です。
まとめ：工程別能力表はトヨタの「見える化改善」の基本ツール
トヨタ生産方式における改善活動の出発点は、「現状を正しく見えるようにすること」です。
工程別能力表はまさにその役割を担うツールであり、各工程の実力を数値で把握し、負荷とのギャップを明確にすることで、的確な改善判断を可能にします。ただし、作成しただけで満足してしまうと、すぐに現場との乖離が生じてしまいます。常に更新し、関係者と共有することで初めて「使える表」となりことを意識しましょう。
もし、ボトルネックがどこか分からない、能力の裏付けがないまま生産計画を立てていると感じたら、工程別能力表を整備することから始めてみてはいかがでしょうか。
工程別能力表を整備したいけれど、どこから手を付ければいいか分からない…。そんなお悩みがあれば、ぜひ一度ご相談ください。現場に即した能力把握・工程改善・見える化支援をメールベースで丁寧にサポートしています。
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