【VDA6.3攻略】採点方法と格付けA/B/Cを監査員が解説｜90%でも落ちる理由

VDA6.3の監査は「点数さえ高ければ合格」という単純な仕組みではありません。全体の適合度（EG）が90%を超えていても、たった1つの0点評価や、アスタリスク（*）が付いた重要質問の低評価によって、格付けがA→B、場合によってはCまで引き下げられる「ダウングレードルール」が存在するからです。この構造を知らないまま監査に臨み、「点数は良かったのに不合格になった」と戸惑う企業は少なくありません。

本記事では、二者監査・顧客監査の実務経験をもとに、質問ごとの0〜10点の採点基準、プロセス要素の適合度EP・P6サブ要素のEU・全体適合度EGの計算、格付けA/B/Cの意味、そして多くの企業が見落とす格下げルールまでを、監査員の視点で体系的に解説します。「なぜ90%でも落ちるのか」を理解し、確実にA評価を取りにいくための知識を整理していきましょう。

この記事の実務解説
QMS認証パートナー
専属コンサルタント
H.Minamino

製造業25年・自動車業界15年以上の実務経験

IATF16949・ISO9001・VDA6.3を、現場で使える形に落とし込む視点で解説しています。

規格要求事項の解釈だけでなく、審査で説明できる規定づくり、現場で使える帳票、内部監査・顧客監査への対応まで、実務で迷いやすいポイントを中心に整理しています。特に多くの企業様が知りたい「審査機関・顧客はどこを見るのか」の勘所も徹底解説していますので、是非ご活用ください。

専門領域
IATF16949・ISO9001・VDA6.3。初期段階の構築から認証後まですべて対応可能。

得意分野
規定・帳票・監査対応の実務化。大企業・中小企業問わず支援実績多数。

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VDA6.3の採点は「点数→適合度→格付け」の3層で決まる

VDA6.3の採点方法を理解するうえで最初に押さえたいのは、評価が一段階ではなく 3つの層 で構成されているという点です。この全体像を先に頭に入れておくと、後述する評価度数（EP・EU・EG）や格付け、ダウングレードルールが一本の線でつながって理解できます。

第1層は「質問ごとの採点」です。VDA6.3の質問票（プロセス監査チェックシート）に並ぶ各質問に対し、監査員が現場の証拠を確認しながら0・4・6・8・10点のいずれかを付けます。

第2層は「適合度（達成度）の算出」です。付けられた点数を、プロセス要素ごと・P6のサブ要素ごと・そして監査全体で集計し、パーセンテージ（%）に換算します。ここで登場するのがEP・EU・En・EGという評価度数です。

そして第3層が「格付け（A/B/C）とその補正」です。全体適合度EGを90%・80%というラインでA/B/Cに区分し、さらにダウングレードルールで最終的な格付けを確定させます。

IATF16949の内部監査や第三者審査に慣れている方ほど、この「点数化」に戸惑いがちです。IATF16949は原則として要求事項に対する適合・不適合で判定しますが、VDA6.3は各質問をリスクの大きさとともに点数へ落とし込み、プロセスの成熟度を連続的な数値で可視化します。

だからこそ「どこがどれだけ弱いのか」がスコアとして明確に出るのがVDA6.3の特徴であり、監査を受ける側にとっては 弱点が数字でさらけ出される厳しさにもつながります。まずはこの3層構造を土台に、次章から各層を掘り下げていきます。

質問ごとの採点ルール｜0・4・6・8・10点の判断基準

採点の出発点は、質問一つひとつに付けられる点数です。VDA6.3では、要求をどの程度満たしているかに応じて、0点・4点・6点・8点・10点の5段階で評価します。数値だけを見ると単純ですが、監査員が「8点と6点をどこで分けるのか」を理解しておかないと、自社の実力がどう評価されるかを見誤ります。次で各点数の意味を整理します。

各点数が示す適合レベル（監査員が8点と6点を分ける基準）

まず全体像として、点数は「要求をどこまで満たしているか」と「逸脱がどれだけ製品・工程のリスクにつながるか」の二軸で決まります。おおまかな考え方を実務目線で言い換えると、次のようになります。

実務で最も差が出るのが8点と6点の境目です。

監査員の視点では、「仕組みが機能していて、たまたま小さなヌケがある」のか、「仕組みはあるが実効性に穴があり、複数のヌケが構造的に起きている」のかを見極めます。

たとえば受入検査を例にとると、検査基準もゲージ校正も記録も揃い運用も回っていれば10点に近づきますが、ある作業者が特定バッチの記録を1件付け忘れていた程度なら軽微な逸脱として8点、抜取り頻度が守られていない・逸脱時の処置が定まっていないといった実効性の欠落が複数見つかれば6点、というのが典型的な判断です。

監査員は書類だけでなく、必ず現場での実行状態と証拠を突き合わせて点数を決めます。

0点（ゼロ評価）が付く典型ケースと「その破壊力」

0点は単に「点が低い」だけでは終わりません。後述するダウングレードルールにより、1つでも0点があると全体の格付けが引き下げられるため、実質的に最も避けなければならない評価です。

特に「規定は立派だが現場で回っていない」状態は要注意です。

VDA6.3はドキュメントレビューではなく現場での実行確認を重視するため、規定の存在だけでは点数になりません。安全・特殊特性に関わる工程で仕組みが機能していないと判断されれば、そこが0点となり、そのまま格下げの引き金になります。特殊特性の管理のように製品リスク直結の項目は、証拠づくりを最優先にしておくべきです。要求事項については、VDA6.3教材でも詳しく解説しています。

「未評価（n.e.）」の扱いと"3分の2ルール"

対象製品・工程の性質上、ある質問が適用されない場合は「未評価（n.e.：not evaluated）」とすることができますが、その理由を必ず記録する必要があります。また、比較可能性を担保するため、各プロセス要素・サブ要素・プロセスステップにおいて、少なくとも3分の2以上の質問を評価しなければならないという運用ルールがあります。「都合の悪い質問を未評価で逃げる」ことはできない設計になっている、と理解しておきましょう。

準備段階では、n.e.にできる質問はどれか、逆に必ず答えなければならない質問はどれかを事前に棚卸ししておくと、当日の説明がスムーズになります。

適合度（評価度数）の計算｜EU→EP→En→EGの積み上げ

質問ごとの点数が付いたら、次はそれを集計してパーセンテージ（適合度）に換算します。VDA6.3では、集計の単位ごとにEP・EU・En・EGという記号が使われます。名前が似ていて混乱しやすいので、「どの範囲を集計しているか」で整理すると理解しやすくなります。

基本の計算式はどれも同じで、「獲得した点数の合計÷満点の合計×100」です。

プロセス要素の適合度｜EP（P2〜P7）

EP（EPn）は、P2〜P7の各プロセス要素ごとの適合度です。たとえばP5（サプライヤマネジメント）に属する質問群だけを取り出し、その獲得点合計を満点合計で割ってパーセンテージにします。これがEP5です。P2からP7までの各プロセス要素それぞれにEPが算出され、後述するダウングレード判定の重要な材料になります。

なお、P3・P4のように「製品開発」と「工程開発」で同じ質問を分けて評価する場合など、1つの質問に複数の評価が付くケースでは、まずその質問の評価を平均してから集計します。

P6のサブ工程で使う適合度｜EU（部分工程）

P6（生産プロセス分析）は、他のプロセス要素と違って構造が複雑です。

P6は量産工程を「投入→工程→人的資源→物的資源→有効性/効率→結果」という流れでサブ要素に分けて評価するため、サブ要素ごとの適合度EU（EU1〜EU6など）が算出されます。さらに、実際の生産ラインが複数ある場合には、個々のプロセスステップごとの適合度En（E1〜En）も計算されます。

P6はここが独立して格下げ判定の対象になるため、「全体は良いのに、ある一つの工程ステップだけが弱くて格下げ」という事態が起きやすい要素です。

全体適合度EGと、部分監査（P4のみ／P5P6P7）の考え方

EG（全体適合度）は、監査した全質問の獲得点合計を満点合計で割った、監査全体の総合スコアです。格付けA/B/Cの一次判定はこのEGで行います。

実務では、監査全範囲ではなく一部だけを対象にする部分監査もよく行われます。たとえば量産中の工程を対象にサプライヤマネジメント・生産・顧客対応を診る場合はP5・P6・P7を対象とし、その範囲での総合適合度を算出します。

開発から量産への移管時点で妥当性を確認する場合はP4を中心に評価します。

いずれの場合も、対象範囲を明示したうえで同じ「獲得点÷満点」の考え方で総合適合度を出します。なお、各評価度数は最終的にパーセンテージへ丸めて扱う運用になっています。

格付けA/B/Cの基準と取引上の意味

適合度が出たら、いよいよ格付けです。VDA6.3では、全体適合度EGをもとに信号機（緑・黄・赤）のイメージでA・B・Cの3段階に区分します。ただし、この%基準だけで最終格付けが決まらないのが最大の注意点で、次章のダウングレードルールと必ずセットで理解する必要があります。まずは基準そのものを押さえましょう。

A・B・Cの合否ライン（90%・80%）

ここで重要なのは、A/B/Cは単なる点数のラベルではなく、顧客がその企業と「どう付き合うか」を決める判断材料だという点です。

Aは「安心して量産を任せられる」、Bは「取引はするが改善状況を監視する」、Cは「このままでは任せられない」という顧客側の意思決定に直結します。なお、旧版では中間評価（AB）や75%という基準が使われていた時期もありますが、現行版では90%・80%の2つのラインで整理されています。

社内規定や顧客提出資料に基準を明記する際は、お手元の第4版で最終確認してください。

C評価＝取引停止・エスカレーションという現実

C評価は「点が少し足りなかった」で済む話ではありません。ドイツ系OEMを含む多くの顧客の運用では、C評価は取引ホールド・エスカレーション・承認サプライヤーからの除外につながります。新規取引の入口であるポテンシャル分析でCが付けば、そもそも取引が始まりません。既存取引であっても、再監査でCに落ちれば是正計画の提出と再監査が必須となり、改善が確認されるまで承認が保留されるのが一般的です。

だからこそ、次章の「なぜ90%でも落ちるのか」を理解し、格下げの地雷を踏まないことが決定的に重要になります。

VDA6.3：関連教材はこちら

【最重要】90%でも落ちる「ダウングレードルール」

本記事の核心です。VDA6.3で多くの企業が最もつまずくのが、このダウングレードルール（格下げ規則）です。全体適合度EGがA相当（90%以上）でも、特定の条件に触れると格付けがBやCへ強制的に引き下げられます。

「平均点は高いのに、ピンポイントの弱点で落ちる」――この仕組みを知らないまま監査を受けると、手応えと結果が食い違い、なぜ落ちたのか説明できずに終わってしまいます。

以下、格下げの発動条件を整理します（現行第4版の考え方を実務言い換えで記載。数値の最終確認はお手元の規格原本で行ってください）。

A→Bへの格下げ条件（EGが90%以上でも発動）

全体適合度EGがA相当であっても、次のいずれかに該当するとAからBへ格下げされます。

ここで見落とされがちなのが、下2つの「たった1問」の破壊力です。

平均で90%を優に超えていても、どこか1問の0点、あるいは重要質問1つの4点で、Aは自動的にBへ落ちます。「全体最適で高得点を狙う」より、「0点と重要質問の低評価を絶対に作らない」ことのほうが、格付けを守るうえで先決だと分かります。

Cへの格下げ条件（EGが80%以上でも発動）

さらに深刻なのがCへの格下げです。全体適合度EGがB相当（80%以上）でも、次に該当すると Cへ格下げされます。

つまり、重要質問（*）で0点を取ると、全体スコアがどれだけ良くても一気にCまで転落する可能性があるということです。VDA6.3の格付けが「平均点のゲーム」ではなく「リスクの重み付けゲーム」である理由が、ここに集約されています。

アスタリスク（*）質問とは何か｜特別リスクの重み付け

アスタリスク（*）質問は、製品および工程の特別なリスクに関わる重要質問を示す印です。誤解されやすいのですが、*質問だからといって採点そのものが他より厳しくなるわけではありません。採点は他の質問と同じ基準で行われます。その代わり、特別リスクは上記のダウングレードルールの中で重み付けされているのです。だからこそ、*質問での4点・0点が格下げの直接トリガーになります。

以下に、格下げを防ぐための内部監査確認ポイントを、監査員がどこを狙って見るか（確認の狙い）とあわせて整理します。

【補足】貴社のIATF16949とのギャップ分析により、VDA6.3がどのような状態なのかは、VDA6.3構築向け_QMSギャップ分析表_学習教材でも確認することができます。

ポテンシャル分析（P1）の採点はどう違うのか

新規サプライヤーの入口で行われるポテンシャル分析（P1）は、通常のプロセス監査とは採点の運用が少し異なります。ポテンシャル分析は、企業の潜在能力（品質能力・技術力・財務・緊急事態対応など）を取引開始前に見極める事前評価であり、質問票の中から新規評価に必要な質問（最低限監査すべき質問を含むサブセット）を用いて実施されます。

評価は同じく信号機の考え方で、緑・黄・赤に区分されます。緑であれば「制約なく指名可能」、黄であれば「条件付きで検討可能」、赤であれば「取引に必要な能力を満たしていない」という判断になります。

新規取引ではこの結果がそのまま取引開始の可否に直結するため、通常監査以上に「弱点を1つも作らない」準備が重要です。ポテンシャル分析の具体的な流れや準備物は、ポテンシャル分析の解説記事で詳しく整理しています。あわせて、量産立上げの成熟度管理であるVDA MLA（成熟度保証）や、製品そのものを評価するVDA6.5（製品監査）との役割の違いも押さえておくと、顧客監査の全体像がつかみやすくなります。

採点の考え方をIATF16949の内部監査・第二者監査に活かす

ここまで見てきた採点・格下げの考え方は、VDA6.3監査を受けるときだけのものではありません。自社の内部監査や、自社が実施する仕入先への二者監査に取り込むことで、平時から弱点を可視化し、顧客監査に耐える体制を先回りで作れます。

たとえば、IATF16949の内部監査を「適合・不適合」だけで終わらせず、VDA6.3流に「この工程は8点か6点か」「0点になりうる穴はどこか」という点数感覚で評価すると、改善の優先順位が一気に明確になります。特に、サプライヤマネジメント（P5）の観点で仕入先を二者監査する際、VDA6.3の採点ロジックを流用すれば、仕入先ごとのリスクを数値で比較でき、購買・品質のアクションにつなげやすくなります。

設計・開発領域についてはIATF16949の8.3（設計開発）とVDA6.3のP3・P4が強くリンクしているため、両者を突き合わせて確認すると整合の穴が見つかりやすくなります。

もっとも、実際に自社の採点がA・B・Cのどこに落ちるのか、どの*質問が弱点になりそうかは、製品・工程・顧客要求によって判断が変わります。「この工程は0点にならないか」「この証拠でA評価を守れるか」といった個別判断で迷ったときは、監査員経験に基づく視点で一緒に整理することができます。まずは自社の弱点を1つずつ潰し、格下げの地雷を踏まない体制を作っていきましょう。

まとめ｜VDA6.3の採点は「平均点」ではなく「弱点」で決まる

VDA6.3の採点方法は、質問ごとの0〜10点（第1層）、EU・EP・En・EGによる適合度の算出（第2層）、格付けA/B/Cとダウングレード補正（第3層）という3層で成り立っています。格付けの基準はEGが90%でA、80%でB、それ未満でCですが、最終格付けを左右するのは平均点ではなく弱点です。1問の0点、重要質問（*）の低評価、特定プロセス要素やP6サブ要素の適合度不足――これらのダウングレード条件に触れれば、90%を超えていてもAは守れません。

だからこそ準備の要点は明確です。全体の底上げを狙う前に、まず*0点になりうる穴と、質問の弱点を潰すこと。そして、P6のように局所的な弱点工程が隠れやすい要素は、サブ要素・プロセスステップ単位で80%・70%のラインを割っていないかを確認しておくことです。この視点を内部監査・二者監査に取り込めば、顧客監査を待たずに自社の弱点を可視化し、確実にA評価を狙う体制へ近づけます。