製造業で従事する限り、製品の品質を最大限に引き上げ、市場での競争力を高めることはどの企業様もきっと同じ考えのはず！そしてそのために、QC工程図とFMEAという二つの強力なツールを駆使する方法があるのはご存知ですか？
今回はこの二つを組み合わせ、製造工程全体を強化するための詳細な手順を解説します。QC工程図とFMEAの力を組み合わせることで、品質管理を新たな次元に引き上げましょう！
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この記事の目次
QC工程図とは何か？
QC工程図（自動車産業では、コントロールプランともいう）は製造業の現場で日常的に活用されている、工程管理の基本的な道具の一つです。
一つ一つの工程がどのようにつながっているかを視覚的に表現することで、製品の設計や製造過程を明確に理解するのに役立ちます。
これにより、製品の不具合が発生した際に原因を特定し、必要な改善策を検討することが容易になり非常に製造業の現場で役立つツールとなっています。
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FMEAとは何か？
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）は、製品設計や製造過程の特性を評価し、潜在的な不具合やその影響を予測するための分析手法です。FMEAはDR(Design Review)や品質保証活動において重要な役割を果たし、製造業の多くが活用しています。
この手法は、不具合の発生確率や検出の難易度を評価し、リスクの優先度を数値化することで、重要な課題を特定し、対策を講じるための指針を提供してくれるのでとても役立ちます。
また、製品ライフサイクルの初期段階から導入することで、品質向上やコスト削減に寄与し、顧客満足度の向上にもつながります。
FMEAの特徴として、設計段階（D-FMEA）とプロセス段階（P-FMEA）に分けて適用されることが多く、それぞれのフェーズでリスクを体系的に分析し、予防措置を強化する役割を果たします。
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QC工程図にFMEAの内容を落とし込む方法
FMEAをQC工程図に落とし込むための基本的なステップは以下の通りです。
ステップ1: FMEAの作成
まず初めに、設計や製造過程のすべての工程に対しての工程FMEAを作成します。これにより、各工程で何が問題となり得るのか、その問題が起きた場合にどのような影響が生じるのかをリストアップし、リスクを分析します。
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ステップ2:重要度の評価
工程FMEAでは、各不具合の重要度を評価します。これをQC工程図に記載することで、どの工程に注意が必要なのかが明確になります。
この計算方法弊社で販売する工程FMEAの帳票で詳しく点数付け方法が記載されているので、是非参考にしてみてくださいね！
ステップ3: QC工程図への追加
次に、FMEAで抽出した可能性のある不具合やその影響を、QC工程図に追加します。これにより、具体的な工程とその潜在的な問題が一目で確認できるようになります。
大事なのは、必ず工程FMEAで抽出した工程No.とQC工程図の工程No.を一致させましょう！
そういないと、リスク分析の結果がQC工程図のどの場所に記載されたかわからなくなってしまいます。結構このミスが多いです！
ステップ4:改善策の検討
工程FMEAで重要度が高いと判断された不具合・予防について、改善策を検討します。潜在的な問題を事前に対策することで、製品の品質を一層向上させることが可能になります。
再度記述いたしますが、この時に必ず工程FMEAの工程No.とQC工程図の工程No.は紐づけてください！
そうすることにより、どの工程のリスク分析が行われているのかが作成者以外の方にもわかるようになり、社内展開も容易になります。
実践的な事例
では、QC工程図と工程FMEAの活用の具体例として、世界的な自動車メーカーの例を見てみましょう。
自動車メーカーのQC工程図と工程FMEAの活用
ある自動車メーカーでは、新しい車種の開発に際して、QC工程図と設計FMEAを活用してリスクを管理しています。具体的には、開発の初期段階でQC工程図を用いて製造プロセスを設計し、それに基づいて設計FMEAを実施してリスク要因を評価します。
例えば、ある新型車の開発プロジェクトでは、設計FMEAを通じてエンジン部品の一部に高いリスクが存在することが明らかになりました。
それは、特定の部品が過度の熱を受けると、それがエンジン全体の性能低下を引き起こす可能性があるというものでした。
対策とその結果
このリスクを発見した自動車メーカーのエンジニアリングチームは、QC工程図更には工程FMEAに基づいて対策を検討しました。
具体的な改善策としては、該当部品の材質を変更し、熱による影響を最小限に抑える新たな冷却システムを追加するというもので、これらの改善策を実施した結果、エンジンの性能は予想以上に向上しました。
また、この改善策は製造コストの増加を伴いましたが、製品の品質と信頼性の向上によって、消費者の間で評価が高まり、結果的には販売台数の増加につながりました。
会社にとってのメリット
この実例は、QC工程図とFMEAの活用がいかに効果的であるかを示しています。その結果、自動車メーカーは新型車の品質を向上させ、消費者からの信頼を得ることができました。さらに、リスクを事前に特定し、対策を講じることで、大規模なリコールやブランドイメージの損傷といった、長期的な損失を防ぐことができました。
これらのメリットは、製造業全般に通じるものです。QC工程図とFMEAを活用することで、製品の品質と信頼性を確保し、企業全体のパフォーマンスを向上させることが可能となります。
ISO9001/IATF16949/VDA6.3
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対策と改善策の具体的な考え方
QC工程図とFMEAを活用することで、事前にリスクを見つけ、それを改善するための策を立てることができます。次に示すのは、具体的な改善策の考え方となります。
【リスクの特定】
QC工程図を使って製造工程を見つめ直し、再度工程FMEAで評価した各リスクを確認します。それらは部品の欠陥、工程上のミス、あるいは機械の故障など様々な形をとり得ます。
【改善策の検討と実施】
再度リスクを特定したら、次にそのリスクを軽減または除去するための対策を検討します。これは部品の改良、工程の再設計、または機械の定期保守などが考えられます。
検討した改善策を具体的に実施します。これは新たな部品の追加、工程の変更、保守スケジュールの見直しなど、実際の製造現場での具体的な行動となります。
QC工程図とFMEAの組み合わせで「工程改善」も図る！
QC工程図とFMEAを組み合わせることで、製品の品質向上だけでなく、製造工程全体の改善も図ることが可能になります。これにより、製品の信頼性向上だけでなく、生産効率の向上やコスト削減など、製造業全体のパフォーマンスを高めることができるのも大きなメリットです。
QC工程図とFMEAを活用することで、品質管理と改善の取り組みを効率的かつ効果的に推進することが可能です。
それぞれのツールが持つ特性を理解し、製造工程全体の改善につなげることが重要であり、これらのツールを使って製品の信頼性向上や顧客満足度向上を目指しましょう！
ISO9001とIATF16949との関連性
QC工程図とFMEAを組み合わせることで、製品の設計や製造工程全体を見渡すことができ、潜在的な不具合やその影響を予測し、事前に対策を講じることができます。このアプローチは、ISO9001やIATFといった品質管理システムの要求事項にも対応することができます。
ISO9001は、製品の品質を一貫して提供し、顧客満足度を高めるための国際規格であり、そのためには品質管理活動が不可欠です。また、IATFは、自動車産業における品質管理システムの規格であり、その中でもリスクベースのアプローチが重要視されています。
これらの規格とQC工程図、FMEAの組み合わせを活用することで、組織全体での品質管理と改善活動を効果的に推進することができます。
結論: QC工程図とFMEAを活用した品質改善の実現
以上が、QC工程図とFMEAを活用した品質改善の方法とその価値についての説明です。
これらのツールを組み合わせて使うことで、製品の信頼性を向上させ、製造工程全体を改善し、顧客満足度を高めることが可能になります。
また、ISO9001やIATFといった品質管理システムの要求にも対応できます。QC工程図とFMEAを活用し、製品の品質と製造業のパフォーマンスを一層高めましょう。
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